引言

原有KOH生產規模為2.3萬t/a,為了配合公司2.5萬t/a離子膜KOH工程，我們對一次鉀鹽水進行了擴建和改造,期間積累了一些經驗，在此提出，僅供同行參考。

采用板框壓濾機處理鹽泥和回收鹽水

長期以來，我們一直采用3層洗泥桶處理鹽泥。這種鹽泥處理系統不僅需要大量的外加水來進行洗滌，而且由于洗滌出來的淡鹽水濃度不穩定而影響粗鹽水的濃度，進而影響澄清桶的澄清效果;并且所排出的鹽泥含鹽量較高，一般約為10g/L,造成我公司鹽耗長期居高不下，且處理濃稠的廢泥也較困難。

針對這些問題，我公司進行了大膽的嘗試，引進了兩臺板框壓濾機（FBXY-30/870）對鹽泥和原來進入下水道的工段雜水進行處理回收。經大半年的運行，兩臺壓濾機日處理含水率95%左右的泥漿達88m3,每車處理所得的濾餅達351-457kg（干基），且鹽泥含鹽均V3g/L,其處理能力完全可以滿足5萬t/aKOH生產的需要。

月份	鹽泥平均含鹽.星		平均鹽耗
	洗泥桶 （2000年）	壓濾機 （2001年）	洗泥桶（2000年）	壓濾機 （2001年）
1	10.92	3,00	1.370	1.345
2	10.80	2.95	1.367	1.342
3	10.68	2.97	1.365	1.350
4	10.65	3.00	1.366	1.347
5	9.72	2.96	1.359	1.340
6	9.48	2.90	1.355	1.346

由表可見，自該設備投運以來，鹽泥含鹽量及鹽耗都得到了大幅度的下降，降低了企業的運行成本，且生態環境得到了改善。

澄清桶的改進

配套公司2.5萬t/a離子膜KOH工程,需要增加1臺中10000的道爾澄清桶，卻因場地的限制，無法滿足設計的要求。通過研究我們發現，鹽泥的沉降速度Q沉取決于鹽水的上升速度Q升及澄清面積，結合斜板澄清桶和改良型道爾澄清桶的部分設計思路,我們重新設計澄清桶。

反應桶的渾鹽水加入助沉劑后進入澄清桶的湍流區，在中心桶攪拌棒的攪拌下，鹽泥在整流區進行凝聚反應，再通過并壓區并壓后,一次釋放到擴容沉降區。

此時，鹽水流速急劇下降，在整流區形成的較大的鹽泥顆粒也因其密度比鹽水大而緩慢沉向底部，而顆粒較小的鹽泥隨鹽水緩慢上升到截留區，在通過斜板間隙時受到斜板的阻擋而改變方向，逐漸沉降在斜板上。積聚到一定量時，鹽泥就沿著斜板滑落聚積在桶底，定時排出。而通過截留區的鹽水便呈澄清狀。

自設備投運以來，我公司通過人為地改變操作參數及工況，對新澄清桶和老道爾澄清桶進行操作彈性和澄清效果對比,得知其運行態勢良好,生產能力達到3.5萬t/a。

CQ氣體在一次鹽水精制工藝中的應用

原有2.3萬t/a隔膜KOH生產裝置，其1次鹽水精制順序是從化鹽桶岀來后在曲徑槽依次加入,然后加助沉劑絮凝后進入澄清桶進行澄清，再入砂濾器過濾，加酸調節pH值到7?9。在操作過程中我們發現，由于使用堿鹽水等外加水混合化鹽，其化鹽水含堿約達1.95g/L,其堿性相當高，致使在后面的精制中需要加入大量的BaCl₂及鹽酸進行精制。過量的OH’會與加入的BaCl₂部分發生反應生成Ba（OH）2微溶物，造成BaCl₂及鹽酸極大的浪費,增加了燒堿生產成本。

適逢此次擴產，我們通過多次小試，摸索岀1套行之有效的鹽水一次精制流程，解決了以往存在的問題。經過配制的化鹽水（含堿約1.78g/L）,用泵送入K₂CO₃發生器，與CO₂逆向反應生成K₂CO₃,CQ氣體通入量通過K₂CO₃含量自動測定儀進行調節。

由此，鹽水中的OH^–數量就得到了有效控制，減少了Ba（OH）₂微溶物的生成，從而避免了浪費過多的BaCl₂，鹽水的堿性也得到控制，減少了鹽酸的中和用量，同時生成了精制劑K₂CO₃,從而為企業減少了運行成本。

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