引言

我礦煤泥水處理系統由主洗煤泥、動篩煤泥、礦井水礦泥三部分組成，由于受井下地質條件影響，泥巖及超細顆粒含量逐漸增加，給煤泥水處理帶來較大壓力。

1系統存在問題

(1)壓濾機頭板行走止推裝置運行工作時，頭板定位閘板和齒板固定裝置出現多次損壞，定位閘板上下運動容易卡住，監測裝置不完善、發現不及時則會頂壞頭板和液壓缸，造成機電事故。

(2)壓濾機與入料泵及刮板機間的操作方式不完善，給機電維修工作及生產人員操作帶來極不方便。

(3)壓濾機工作進入吹風程序時入料閥門關不嚴產生的回流造成入料泵倒轉損壞機械密封的事故，經濟損失及維修力度大大增加。

(4)壓濾機在執行壓榨程序時吹風閥與回流閥開關時間不協調在卸料時使濾室內部產生的余壓釋放不掉造成濾板之間噴料污染環境及濾布損壞嚴重。

2對控制系統所進行的四項適應性改造

2.1止推銷板裝置的改造移動油缸架、止推銷、壓緊板為三位一體，是快開壓濾機的重要組成部分。在每個循環合板完畢后起壓緊定位作用。位置監測點是由接近開關電感信號實現的，原設計行走止退銷裝置是由電動機鏈輪齒板牽引止退銷上下移動工作，故障易出原因，電動機制動器工作頻率高，出現制動失靈現象，在行走未到位過程中產生自動下落事故，止退銷吊耳轉動倒角小，在垂直下落過程中出現傾斜偏轉，導致頂壞止退銷板，齒條吊耳破裂變形，監測裝置不完善，移動缸架發生位移時接近開關信號檢測不到，執行壓緊程序時，止退銷不到位，導致液壓缸支架嚴重變形，及液壓缸頭與頭板連接扭曲變形嚴重事故。經過現場研究觀察證實，對行走止退裝置進行改進完善，將電動機鏈輪傳動改為由兩只液壓缸代替，分別牽引兩只止退銷板，避免了止退銷上下移動發生偏轉不垂直傾斜現象的事故發生，電動機制動器失靈誤動作事故，監測控制點由原兩只接近開關監測增加四只接近開關監測點，避免了因兩只液壓缸運動不同步，發生一只止退銷到位而另一只止退銷不到位，在壓緊時導致液壓缸及支架嚴重變形損壞事故，液壓缸的運動是靠增加一臺液壓站通過雙向電磁換向閥來實現的，有效率達到98％以上。四只Dc24V接近開關的返回信號不直接進入PLc輸入點，系統采用了隔離設計技術，開關量采用繼電器隔離，完全將監控系統的主機部分置于浮空狀態，較好地解決了當信號感應電壓高時，可能造成的設備誤啟誤停問題，系統抗干擾能力強，可靠性高。將接近開關的返回信號分別接一只Dc24V小型繼電器，兩上接近開關SQl、SQ2接的中間繼電器的常開點串聯經DC+24V電源輸入PLcl2、2點，兩下接近開關SQ3、SQ4接的中間繼電器常開點串聯經Dc+24V電源輸入PLcl2、3點，PLc輸出執行命令點002、007，分別接兩小型繼電器Ac220V，使兩繼電器常開點來開停泵站電機2及執行正反向電磁換向閥，這樣改造后，在原有PLc控制點不變的情況下實現了控制目的，使系統運行更加平穩，可靠性高、事故率低為原來的80％以上，大大減輕了機電修的工作強度。

2.2快開壓濾機與入料泵聯機操作方式改造SA轉換開關操作方式有三個位置“就地”、“集控”、“自動”。SA轉換開關采用Sw一16型。

(1)當轉換開關打自集控位置時：(1、2)、(5、6)兩對觸點閉合，其余觸點斷開。

(2)當轉換開關打自就地位置時：(3、4)、(7、8)兩對觸點閉合，其余觸點斷開。

(3)當轉換開關打自自動位置時：(9、10)、一對觸點閉合，其余觸點均斷開。因原有方式限制工作效率的提高，經改造后，可實現邏輯控制、連鎖控制、異地控制等。因入料泵、刮板輸送機與快開壓濾機三臺設備在廠房內上下樓布置，三臺設備的操作給崗位生產人員帶來極不方便，在不同的情況下，開停機方式不一樣，在改造前，入料泵、刮板輸送機在一樓操作，當壓濾機待完全壓緊狀態下才能開入料泵，造成工作不協調，增大工人勞動強度，安全系數低。經改造完成后，在集控柜上加一轉換開關“三位”操作，當轉換開關打自就地位置時，可就地操作入料泵、刮板機單機運行。當轉換開關打自集控位置時，可在壓濾機旁操作入料泵、刮板機開與停。當轉換開關打自自動位置時，不需人工干預，快開壓濾機每作一個循環聯機自動的開停入料泵、刮板機，可平滑切換操作，互不影響。操作方便，完全實現自動化。

2.3進料閥門控制改造快開壓濾機入料分頭板與尾板雙方向共同入料兩種方式，進料閥門有兩個閥1#、2#，如兩個閥門關閉不嚴或操作不靈敏，則會對入料渣漿泵帶來嚴重威脅，入料完成后，入料閥門關閉，進入壓榨、吹風，這時系統高壓風壓力達到0.6MPa，如閥門關閉不嚴，系統壓力將通過閥門空隙，進入泵體，使入料泵反向轉動，導致泵的葉輪松脫及機械密封漏水損壞。因此考慮到事故的嚴重性，采取將液動閘板閥代替氣動球閥。經過改造完成后，壓濾機在工作中不會因閥門關閉不嚴造成系統壓力回流導致入料泵倒轉現象發生，解決了入料泵因產生回流造成泵體及機械密封損壞的事故發生。使系統運行平穩，事故率大大降低至95％以上，操作方便靈活，很好地滿足了生產監控和管理的要求。電器控制原理：原設計入料閥門為氣動球閥而PLc程序設計為單個開閥門輸出點，球閥關閉靠高壓風進入電磁閥的斷電復位狀態自行關閉。而液動閘板閥則不同，每個閥門配一個液壓站，靠控制電機正反轉來實現開關閥門，具有手動和自動兩種操作方式。

2.4回流閥門的控制改造回流閥門是快開壓濾機在入料完成后進入吹風程序時使用的，作用是當吹風時，吹風閥門與回流閥門同時打開，入料閥門關閉，高壓風進入壓濾機內部，把濾板之間入料通道的余留煤泥水通過回流閥門管道進入入料桶，為二次入料提供使用煤泥水及保證不外泄，當吹風完畢時，吹風閥門與回流閥門的關閉是同步的。缺點是因時間的差異高壓風系統進入壓濾機內部產生的余壓完全釋放不掉，使壓濾機內部具有一定的壓力。程序進入松開狀態時，油缸泄壓，而內部余壓與煤泥水混合氣體則通過濾板縫隙間噴射出來，造成了濾布嚴重損壞，及煤泥水混合氣體造成環境的污染，導致了設備安全運行。因此，通過EM223、PLc021輸出點接一中間繼電器，使中間繼電器的常閉點接一數顯時間繼電器，用時間繼電器的延時斷開常閉點來控制回流閥門的關斷延時控制，而回流閥門是采用氣動球閥，關閉靠高壓風斷電自行關閉，通過調節時間繼電器的時間來控制回流閥門滯后吹風閥門關閉時間，使回流閥門關閉滯后吹風閥10秒鐘。等待系統壓力完全釋放掉再關閉閥門，從而避免了因回流閥門開關時間的差異，導致損壞濾布及污染環境的現象發生。改造后使系統運行安全穩定、可靠，避免了因損壞濾布造成的經濟損失，提高生產效率。

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