煉軋廠煉鋼污泥處理系統(tǒng)

受全球金融危機(jī)沖擊，冶金企業(yè)普遍面臨微利或虧損困境，安鋼也未能幸免。想要突破困境、提升競爭力，提高設(shè)備效率、實(shí)現(xiàn)低成本運(yùn)行與節(jié)能降耗是必由之路。本文針對安鋼第二煉軋廠煉鋼污泥處理系統(tǒng)的運(yùn)行現(xiàn)狀、存在問題，提出優(yōu)化措施并核算效益，為系統(tǒng)高效運(yùn)行提供支撐。

該廠煉鋼污泥處理工藝流程為：煤氣洗滌水經(jīng)粗顆粒分離機(jī)去除雜物后，流入斜管沉淀器沉淀，上清液經(jīng)冷卻后循環(huán)使用；沉淀污泥經(jīng)螺旋輸泥機(jī)進(jìn)入調(diào)節(jié)池，由泥漿泵提升至濃縮罐，與絮凝劑混合后經(jīng)帶式壓濾機(jī)脫水處理，濾液回送斜管沉淀器再處理。

建廠以來，該廠已投建5臺(tái)帶式壓濾機(jī)、22臺(tái)斜管沉淀器及配套泵組、加藥系統(tǒng)等設(shè)備，但因缺乏科學(xué)指導(dǎo)和理論依據(jù)，運(yùn)行中存在諸多問題：一是泥漿濃度過高，導(dǎo)致閥門堵塞、壓濾機(jī)效率低，斜管沉淀器積泥影響出水水質(zhì)；二是泥漿濃度過稀，無法形成合格泥餅，浪費(fèi)電能且磨損設(shè)備；三是泵組公用時(shí)間長，電能浪費(fèi)嚴(yán)重。

針對上述問題，采取四項(xiàng)優(yōu)化措施：一是穩(wěn)定絮凝劑用量，確定PAM加藥量為6KG/池，利用40℃左右煤氣洗滌外供水溶解，確保溶解充分；二是確定壓濾機(jī)最佳進(jìn)泥流量為25m3/h，對應(yīng)最佳泥漿濃度C；三是明確斜管沉淀器放泥量，以Q=0.65*N（Q為放泥量、N為24小時(shí)煉鋼總爐數(shù)）計(jì)算，通過液位計(jì)監(jiān)測泥漿池液位；四是優(yōu)化壓濾機(jī)開機(jī)臺(tái)數(shù)，以“多開機(jī)、短工時(shí)”為原則，確保24小時(shí)內(nèi)處理完所有污泥，兼顧節(jié)能與煉鋼正常運(yùn)行。

效益核算顯示，原運(yùn)行模式每班開機(jī)1臺(tái)壓濾機(jī)，日均耗電量4452kwh；優(yōu)化后增加壓濾機(jī)開機(jī)臺(tái)數(shù)、縮短運(yùn)行時(shí)間，泵組運(yùn)行時(shí)間減半，日均節(jié)約電能1896kwh，年節(jié)約電費(fèi)約42.32萬元。

此次優(yōu)化顯著提升了壓濾機(jī)效率，穩(wěn)定了出水水質(zhì)，減少了設(shè)備堵塞和職工勞動(dòng)強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)了節(jié)能創(chuàng)效，其經(jīng)驗(yàn)值得相關(guān)冶金企業(yè)推廣。

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