選煤廠是一座大型的煉焦煤選煤廠年處理量已近6.0Mt。采用塊末煤全重介、煤泥浮選聯合工藝流程。主要入洗平頂山礦區十幾個礦井原煤.來源廣泛。但隨著采掘條件的不斷惡化.機械化程度的不斷提高，原煤煤泥含量不斷增加.加之個別礦井原煤泥化嚴重。致使浮選精煤脫水能力下降。在此背景下，選擇3臺型號為X10MKZGF300／1500快開式隔膜壓濾機。該型號采用單端人料、單杠壓緊、快速分組依次拉開、自動卸料、隔膜壓榨、PLC自動控制等技術.是一種快速高效、經濟實用的固液分離設備。

1快開式隔膜壓濾機工作原理快開式隔膜壓濾機工作時.在液壓缸的驅動下，濾板之間壓緊，相鄰濾板之間形成密閉濾室。礦漿由入料泵從固定尾板入料孔給人.礦漿充滿濾室開始過濾。在給料壓力下.濾液透過濾布經導水孑L排出，固體顆粒留存在濾室內形成濾餅。一段時間后.濾液不在流出.進料完成。而后再向隔膜板內通人高壓風鼓動隔膜.擠壓濾餅使其進一步脫水。即隔膜壓榨二次脫水。最后液壓缸卸壓.機械手拉板卸料，濾餅由壓濾機下膠帶運輸機運走.完成一個壓濾循環。

2常見故障原因分析及解決辦法選用的快開式隔膜壓濾機首次應用于浮選精煤脫水.設備本身出現了一定不適應性，使用前期出現了各種工藝問題和設備故障。現將生產中遇到的各項問題及解決方法進行闡述.為同行提供借鑒。

2.1濾板破損頻繁濾板是快開壓濾機的重要部件，其價格昂貴.且損壞后更換難度較大。在設備生產前期，由于使用和維護不當，濾板經常破損，造成濾板問噴料、濾餅水分超高甚至形不成濾餅，給生產帶來惡劣影響。我們從以下幾個方面.對濾板破損的原因及解決辦法進行詳盡闡述。

2.1.1上量壓力過大致使濾板沖擊損壞壓濾機正常工作時.濾板兩邊壓力趨于平衡.壓力逐步升高至上量泵出口壓力。使用前期，由于上量泵選型過大，上料速度過快，且尤其物料濃度較高時.給料速度遠遠超過了過濾速度，中心孔極易堵塞，致使濾板前后壓力差迅速達到1.OMPa左右.遠遠高過了濾板的可承受壓力.致使濾板變形而損壞。經過討論決定。對上量泵電機加裝變頻器，降低其轉速，使給料壓力及速度達到一個合理水平(經驗總結為0.4Mpa左右).大大降低了上量壓力過大對濾板的沖擊損壞。

2.1.2“橋餅”致使濾板擠壓損壞快開式隔膜壓濾機本身為自動卸料設計.但有時因浮選精煤粒度、粘度等影響，導致濾餅強度降低.不能整體脫落，局部濾餅脫落時產生折疊夾在濾板中間.形成“橋餅”。當進行下一個過濾循環時，濾板在液壓驅動下壓緊.而橋餅的存在.使得濾板間承受壓力為液壓驅動壓力.高達20Mpa左右.濾板極易受強力擠壓而破壞。針對上述情況.我們對加強員工培訓，提高其精細化操作意識，并作出硬性規定要求卸餅過程中全程監控，對不能有效脫落的濾餅及時處理.杜絕橋餅現象發生.減少濾板的擠壓損壞，對破損濾布要及時更換。

2.1.3不合理壓榨致使濾板損壞壓榨過濾是隔膜壓濾機與普通壓濾機的根本區別所在，壓縮空氣充填隔膜產生兩維方向的相向壓力破壞顆粒間形成的拱橋.將殘留在顆粒空隙間的濾液擠出.進一步降低水分。在上料不足時。濾餅未充滿整個濾室甚至濾餅未能有效形成的情況下.進行壓榨操作.濾板隔膜嚴重擴張導致濾板破損。因此.在生產過程中，要嚴格確保上料時間充足，形成填滿濾室的密實濾餅.而后進行壓榨操作。當出現噴料等異常情況，無法充分上料時.斷不可執行壓榨操作，以免對隔膜板產生破壞。

2.2濾布損壞嚴重濾布作為隔膜壓濾機的過濾介質.其質量優劣直接決定了產品脫水效果及生產成本。我廠采用濾布為中心套筒連接的兩片濾布組合.安裝濾布時.將濾布的一面卷成圓筒狀.穿過濾板中心孑L.而后將兩片濾布整理平整.并用扎帶通過濾布上端及左右兩端預留孔眼捆扎起來。濾布一般具有較高的機械強度.但過濾過程中濾布不斷受到機械摩擦和礦漿的腐蝕。隨著開車時間的增長，濾布磨損加劇.破損也逐漸增加.尤其是中心套筒更為嚴重。由于礦漿通過中心孔給入，對中心套筒磨損較大.使其容易破損.而濾布其余部位使用壽命相對較長。因此.對中心套筒進行優化改良能較好的提高濾布整體使用壽命。我們將該情況反饋至濾布生產廠家.就如何提高濾布的耐磨度不斷交流.并試制新品進行試驗。2.2.1中心套簡不斷改良濾布中心套筒材質.從最初的單絲不耐磨材質一單絲耐磨材質一單絲耐磨并刷耐磨涂料一雙層耐磨材質并刷耐磨涂料.濾布平均使用壽命由最初的一個月作用增至三個月.材料消耗大幅降低，節約了相當可觀的生產成本。此外.我們也考慮使用壓盤固定濾布，取消中心套筒設計。這樣直接消除了中心孔磨損.但這樣會減小中心孔直徑.減小礦漿的過流面積.影響壓濾過程.且由于濾板(尤其是隔膜板)的特殊結構，在進行切割加工影響其強度.因此，一直未能實現。但仍不失為較好的方法。

2.2.2吹氣風壓過高濾布長期處于強壓狀態，難免產生皺褶.尤其是濾布下部，張緊乏力，且較濕產品容易附著，形成“上薄下厚”現象。當濾板壓緊時，濾板中部位置產生上翹現象.致使中心孔連接而成的進料通道為拱形狀態，不再嚴格同心。“反吹回料”及“正吹放氣”操作對中心孔有較強的切割作用.對濾布中心套筒的損壞較大。當吹氣壓力過大及濾板上翹現象共存時.切割力量加劇.對濾布的破壞作用尤為明顯。經過不斷試驗，較為合理的吹氣壓力為0.6Mpa左右，此時，既能保證中心孔殘留物料反吹徹底.又不至于對濾布中心套筒損壞過大。另外.還要經常性的清洗濾布.減輕濾板上翹程度。

3優化PLC控制程序快開式隔膜壓濾機原設計自動控制程序為壓緊濾板一進料過濾一反吹回料一壓榨過濾一正吹放氣一卸壓回程一拉板卸料.此為一個工作循環.經過一段時間的使用.我們發現此PLC控制程序存在一定的弊端.為進一步改善工藝指標.我們對程序進行了優化調整。

3.1由于程序設置一次反吹之后壓榨.壓榨后有殘余水分留存在中心孔及邊角濾液排出孑L中.當濾板拉開時.殘余水分隨濾餅進入皮帶。為解決上述問題.我們將“反吹一壓榨”控制程序改為兩次反吹兩次壓榨.盡可能的減少相應的殘余水.取得了較好的效果。

3.2卸餅前，隔擋翻板要打開。由于濾液的飛濺，翻板上難免有殘余水分.直接打開也將混入產品之中.通過更改程序.我們將翻板打開時間延長20s.在不降低開車效率的前提下最大程度的控去殘余水分.進一步優化工藝指標，

4結語快開式隔膜壓濾機的成功上馬.緩解了我廠浮選精煤脫水環節的巨大壓力.為系統穩定、產能提升打下了堅實的基礎。運行近一年來，我們遇到了很多工藝、設備故障，但通過其結構、性能的充分研究了解，認真分析，積極探索，問題都得到逐一解決。

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