選煤廠引進兩臺HBFSl20／10 加壓過濾機。生產初期，煤泥外在水分高達23％～ 25％，遠高于18蹦的設計指標。經改造，目前產品 水分已滿足要求。

原因分析與對策

1．1 罐內壓力設定不合理 罐內壓力是決定煤泥水分高低的主要因素。初 期壓力一般為0．25 MPa左右，生產出的煤泥水分 較高。準格爾煤中氧化鋁的含量較大．其煤泥粘性 大，煤與水不易分離，脫水較困難。提高壓力勢在 必行，故將罐內壓力提高到0．4 MPa左右，使煤泥 水分明顯下降。但壓力不能無限制調高，所能承受 的最大壓力為0．58 MPa。

1．2煤漿濃度太高 煤漿濃度也是影響煤泥水分高低的重要因素。 加壓過濾機要求的煤漿最佳濃度在300 350 g／L 之問。但實際生產中，煤漿濃度最高時能達650～ 700 g／L，遠遠超過規定值。濃度很大時，濾餅很厚。 在主軸旋轉一周的有限時間內，煤泥脫水效果很差， 水分較高。所以，降低煤漿濃度尤為重要。

(1)在底流泵(壓濾機供料泵)人料口處加反 沖清水裝置。在剛啟動1 h內，打開反沖水閥門可降 低泵口處的煤漿濃度。此項措施還可防止管路堵塞；

(2)在煤漿桶(底流泵的料上到此桶)底部煤 漿泵進料自動閥附近增加反沖水。主要有兩個作用： 一是增加反沖水后可降低煤漿濃度，二是可減少碟 閥的轉動阻力，使碟閥不易損壞；

(3)盡量延長作業時間，縮短停機時間。這會 減少濃縮池內煤泥在底部的沉積+使其濃度下降。

1．3煤漿中細粒級物料太多 加壓過濾機對粒級分布有一定要求。超過規定 范圍，會降低其性能。一般，粗顆粒越多。外水會 越低；粗顆粒越少，則外水會越高。 這是因為，粗頹粒多，煤泥透氣性好，外水易 被脫掉。但其中的微顆粒，特別是lo“m以下的微 粒，不能太少；當少到一定程度時，煤餅表層形不 成密封面。這會使罐內壓力氣體跑掉，壓力下降很 快，無法降低煤餅水分。所以，煤泥粒度分布一定 要合理，可在適當范圍內波動。該廠有新、舊兩個 濃縮池：新濃縮池內為剛投產的重介系統煤泥水，煤 泥粒度0～o．3 mm；舊濃縮池內為跳汰機煤泥水， 煤泥粒度o～1 mm。新舊濃縮池煤漿取樣做篩分實 驗結果如下表所示。 從以上結果看出，舊濃縮池煤漿中，粗顆粒所 占比例較大，微顆粒少，呵新濃縮池正好相反。我 們采取兩濃縮池煤漿配合給料、同時給料；當然應 控制好兩者比例。這樣配合生產，要比單打一效果 好得多。不僅可以降低煤泥水分，還可減少停機時 間。如果只打舊池煤漿，會出現壓主軸和燒殷攪拌 機電機等故障。

1．4絮凝劑影響 絮凝劑的質量、品種、加藥量和加藥方式對煤 泥水分影響也較大。絮凝劑的質量非常重要。好的 絮凝劑表現為溶解性好，不成團，能使煤漿里的微 細顆粒沉降快而多，對降低加壓過濾機煤泥水分起 很好作用。要特別注意絮凝劑的品種選擇，應符合本廠的煤泥水特性。首先，應化驗煤泥水的酸堿性， 而后根據酸堿度再選擇合適絮凝劑。例如，我廠煤 泥水化驗，其pH一6．7，選用聚丙稀酰胺和堿式氯 化鋁，可加快煤泥沉降速度。另外，加藥量的控制 亦不可忽視。藥量過多不僅浪費，還會帶來絮團聚 積不易被壓縮的不良后果，嚴重時能引起煤泥水懸 浮液穩定而不沉降；加藥量少，起不到應有作用，微 細顆粒沉降慢且數量少。合理的加藥方式對煤泥沉 降效果起較好作用，最好用攪拌機攪拌均勻后再稀 釋，然后用加藥泵打到煤泥水的入料管內。這樣可 以使其混合均勻。嚴格按照藥劑添加程序作業，合 理規范用量，對降低煤泥水分尤為重要。

1．5主軸轉速 理論上講，主軸轉速對煤泥水分沒有影響。但 理論是在理想條件(這里主要指濃度)下講的，實 際情況不完全是這樣。剛啟動壓濾機時，由于煤漿 濃度較高，此時應提高轉速；若轉速很低，濾盤上 的濾餅很厚，會因濾餅太厚(超過20 ram)而不易 脫水。當轉速提高到1．5轉／min以上時，濾餅會變 薄，脫水效果才能較好。生產一段時間后，煤漿濃 度會很低，約為100 g／L。這時，應降低主軸轉速。 因為轉速太高會使濾餅變的很薄，太薄濾餅會產生 漏氣現象，使罐內壓力下降。此時水分會升高，應 該降速。以上兩種為特殊情況，生產時應引起重視。 通過以上分析看出，影響濾餅水分的因素是多 方面的。設定合理的罐內壓力，降低啟機前的煤漿 濃度，粒度分布合理和結合煤種選擇合適的絮凝劑 與主軸轉速，就能收到事半功倍效果。當然，每種 情況不是獨立存在的，生產中應綜合運用和合理安 排，精心調整，認真總結經驗，就會生產出合格的 產品，滿足用戶要求。

結合實際，對加壓過濾機煤泥水分高的原因進行分析，提出解決辦法，使其水分得到控制。

關鍵詞：Coal Processing Filter Press