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由于受全球金融危機的影響，冶金企業也在一定程度上遭受到前所未有的沖擊,許多企業紛紛陷入微利或虧損的邊緣，安鋼也未能幸免。想要擺脫金融危機的束縛，在激烈競爭中立于不敗之地,提高設備的工作效率，低成本運行，實現節能降耗是其必由之路。

1.工藝流程

安鋼第二煉軋廠煉鋼污泥處理系統的工藝流程如下:煤氣洗滌水沿著高架流槽進入粗顆粒分離機去除顆粒較大的氧化鐵皮等雜物后自流入斜管沉淀器沉淀分離，上清液重力自流入熱水池通過冷卻塔供水泵經冷卻塔降溫后進入冷水池再循環使用;沉淀后的污泥經過螺旋輸泥機進入污泥調節池，再由泥漿泵提升至污泥濃縮罐，通過下泥管與加藥系統的絮凝劑混合絮凝后經帶式filter press脫水外運或自用。濾液水流入回水池通過濾液提升泵經高架流槽進入斜管沉淀器進行處理。

2.現狀及問題

第二煉軋廠自建廠以來，對其煉鋼污泥系統陸續投建了5臺帶式壓濾機及泥漿罐,22臺斜管沉淀器，濾液回水池及濾液提升泵，泥漿池及提升泵，攪拌機,加藥系統等。在實際運行中，缺少必要的指導模式和理論依據，出現了以下現象：

（1） filter press所用泥漿的濃度太大，導致閥門時常被堵，職工調節閥門頻繁，流量降低使壓濾機的工作效率低下,斜管沉淀器中積泥不能及時排除,影響斜管沉淀器的出水水質，導致斜管沉淀器填料堵塞，增加職工勞動強度。

（2） 壓濾機所用泥漿的濃度太稀，不能滿足壓濾機的工作要求，不能很好的產生泥餅，效率低下，浪費了電能,磨損了設備。

（3） 壓濾機的上泥系統和濾液提升系統所用泵組是公用設備,所用時間越長，浪費電能越多。

3.解決辦法及措施

（1） 穩定絮凝劑的用量：污泥處理的絮凝劑釆用傳統的PAM,溶解水釆用煤氣洗滌外供水，水溫一般在40T左右，根據PAM的性能,PAM約30min就能溶解充分。通過研究PAM的加藥量對壓泥效果的對比分析,確定加藥量為6KG/池。

（2） 保證壓濾機最佳進泥流量:在保證PAM濃度的條件下，通過現場的實驗對比,綜合考慮壓濾機的工作特性，最終確定壓濾機的最佳進泥量為25折/卜此時的泥漿濃度為C。

（3） 在保證泥漿濃度C的情況下，每個斜管沉淀器放泥量的確定:選取前段，中段，后段的各一個沉淀器作為研究對象，在保證其進水流量不變，放泥周期為24小時的前提下，確定了在24小時的放泥周期時，放泥濃度為C的時候，每個沉淀器的放泥量與此24小時內煉鋼爐數的關系：Q=0.65*N其中:Q為每個沉淀器的放泥量m³；N為放泥周期24小時內的煉鋼總爐（可以統計）;0.65為系數（進泥率）；泥漿池的平面面積為10m*3m=30m²,最終確定泥漿進入泥漿池的泥漿高差為Q/30,可以由液位計精確顯示。

（4） 壓濾機開機臺數的確定:在保證24小時內,22臺沉淀器內泥漿在上述放泥量全部由壓濾機處理完。即22*Q<=m*25*T其中：22為沉淀器臺數（臺）；Q為每個沉淀器的放泥量m3；T為每班的工作時間（小時）；m為開機臺數（取為整數）；25為最佳進泥流量m³/h。

由上述公式可知:開機臺數越多，開機時間越短。綜合考慮崗位所用公用設備較多的因素，以及當前節能降耗，低成本運行的需要,開機時間越短，節約電能越多。因此，在實際運行中，要以多開機，減少工作時間為原則;此外,還要考慮到污泥崗位用水對一文、二文的影響，以不影響正常煉鋼為前提。

4效益計算

以前的運行模式是:壓濾機的開機臺數少，工作時間長為原則，因受鋼產量的影響，每班開機1臺，工作8小時，每天24小時就可完成任務。

設備名稱	功率(kw/h)	臺數（臺）	運行時間（h）	耗電量（kwh）
沉淀器輸泥機	5.5	不定	忽略	忽略
泥漿池攪拌機	5.5	1	24	132
泥漿泵	37	1	24	888
濃縮罐攪拌機	5.5	4	24	528
filter press	5.5	1	24	132
加藥泵	0.75	4	24	72
回水池攪拌機	.5.5	1	24	132
回水池提升泵	37	2	24	1776
粗顆粒分離機	11	3	24	792
總共耗電量				4452

現在的運行模式是:增加至少一臺壓濾機的開機數量，減少工作時間為原則，這樣其各個泵組的運行時間就會減少至少一半。經濟效益:每天節約電能約1896kwh,每年按360天計算，電價為0.62元/度，則每年節約電費為：1896x360x0.62=423187（元）。

concluding remarks

安鋼第二確軋廠通過對污泥崗位的運行模式的轉變，大大提高了壓濾機的工作效率，保證了斜管沉淀器的出水水質穩定,減少了斜管沉淀器的填料堵塞問題，降低了職工的勞動強度，減少了備件的更換周期，實現了節能創效，值得相關企業推廣應用。

Technical: 188517-18517

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