碳酸鈣是化工、建材、塑料、造紙等行業的核心原料，分為輕質碳酸鈣、重質碳酸鈣兩大類，在生產過程中（如碳化、研磨、精制、廢水處理環節）會產生大量碳酸鈣漿料及含渣廢水，具有粘度高、顆粒細、固液分離難度大、濾液回用要求高的特點，初始含水率普遍88%-98%，若處理不當，會造成原料浪費、水資源污染，同時影響生產效率，是制約碳酸鈣行業規?；?、綠色化發展的核心痛點。本案例依托蘇東碳酸鈣專用壓濾機，為某大型精細碳酸鈣生產企業提供定制化固液分離解決方案，實現碳酸鈣漿料深度脫水、濾液循環回用、濾餅資源化利用，助力企業降本增效、合規生產。
一、項目概況
精細碳酸鈣是國內大型碳酸鈣生產企業，主營輕質碳酸鈣、高純碳酸鈣（粒度可達1250目）研發、生產與銷售，產品廣泛應用于塑料、造紙、涂料等領域，在碳酸鈣碳化、研磨及廢水處理環節，日均產生碳酸鈣漿料80噸。該碳酸鈣漿料主要成分為碳酸鈣（含量92%-95%）、少量雜質及水分，漿料粘度高（25℃時粘度≥1500mPa·s），顆粒細度均勻，初始含水率97%，其中高純碳酸鈣漿料對壓濾設備的分離精度、濾液潔凈度要求極高，需確保濾液無明顯雜質，可直接循環用于生產工序。
此前，企業采用傳統廂式壓濾機處理碳酸鈣漿料，存在諸多痛點：濾餅含水率高達58%以上，易結塊、不易干燥，后續粉碎、包裝難度大，影響產品品質；固液分離不徹底，濾液中懸浮顆粒含量高（SS≥300mg/L），無法直接回用，直接排放不僅浪費水資源，還面臨環保處罰風險；設備過濾速率慢，處理效率低下，無法匹配企業連續生產節奏；濾布易堵塞、易磨損，需頻繁更換，維護成本高昂，且人工操作強度大。為徹底解決上述問題，企業亟需一套高效、精準、智能化的碳酸鈣專用壓濾處理方案，實現漿料深度脫水、濾液回用與生產效率提升。
二、核心痛點解析
-
物料特性特殊：碳酸鈣漿料粘度高、顆粒細，易堵塞濾布，對壓濾機的過濾精度、濾布選型及壓榨壓力要求極高，普通設備易出現過濾效率低、分離不徹底的問題。
-
固液分離精度不足：傳統設備無法實現高精度分離，濾液中懸浮顆粒超標，無法循環回用，造成水資源與原料浪費，同時影響后續生產產品品質。
-
環保壓力突出：濾液排放不符合《化學工業主要水污染物排放標準》，懸浮顆粒及少量化學助劑排放易造成水體污染，企業面臨環保檢查與處罰風險。
-
運營成本高昂：濾布易堵塞、易磨損，更換周期短（每月需更換1-2次），維護成本高；人工操作強度大，需多人配合進料、卸餅，綜合運營成本居高不下。
-
適配性不足：傳統設備無法根據碳酸鈣漿料（輕質/重質、不同粒度）特性靈活調整工藝參數，過濾速率與生產節奏不匹配，影響企業產能提升。
三、定制化解決方案
結合該企業碳酸鈣生產工藝、漿料特性及核心需求，蘇東團隊深入生產現場調研，定制了“漿料預處理+高壓隔膜壓濾+濾餅干燥輔助+濾液循環回用”的一體化處理方案，核心選用蘇東專利碳酸鈣專用高壓隔膜壓濾機，配套漿料預處理系統、自動濾布清洗系統、PLC自動化控制系統及濾液回收循環系統，全方位適配碳酸鈣行業生產環節的固液分離需求。
（一）核心設備選型
-
濾板材質：采用增強聚丙烯材質，表面做防粘涂層處理，搭配專用精密濾布（孔徑1-3μm），既能防止碳酸鈣細顆粒堵塞濾布，又能提升過濾精度，濾板使用壽命超5年，可適配不同粒度的碳酸鈣漿料處理。
-
壓力參數：過濾壓力可達1.5MPa，油壓系統壓力范圍0.8-1.8MPa，隔膜壓榨壓力最高可達2.5MPa，通過二次高壓壓榨，實現碳酸鈣漿料深度脫水，大幅降低濾餅含水率。
-
自動化配置：集成PLC控制器與DCS模塊，實現進料、壓榨、濾布清洗、卸餅、吹料全程一鍵操作，實時監控壓力、過濾速率、濾餅厚度等參數，支持遠程調控，大幅減少人工投入；配套自動濾布清洗系統，定期對濾布進行反沖洗，延長濾布使用壽命。
-
輔助配置：進料管道選用316L不銹鋼材質，加裝防堵塞攪拌裝置，防止碳酸鈣漿料沉淀結塊；配套精密過濾機，對壓濾后的濾液進行深度凈化，確保濾液潔凈度；配備濾餅輸送裝置，銜接后續干燥、粉碎工序，實現連續化生產。
（二）核心工藝流程
-
漿料預處理：碳酸鈣漿料進入緩存池，通過攪拌裝置保持均質狀態，投加專用助濾劑（硅藻土+聚丙烯酰胺），投加量8-10mg/L，降低漿料粘度，改善脫水性能，防止濾布堵塞。
-
一級壓濾：調理后的碳酸鈣漿料送入高壓隔膜壓濾機，在1.5MPa壓力下進行初步壓榨，實現大部分固液分離，初步降低濾餅含水率與濾液懸浮顆粒含量。
-
濾液凈化：壓濾產生的濾液送入精密過濾機，深度去除其中的細微碳酸鈣顆粒，使濾液懸浮物（SS）≤50mg/L，達到生產回用標準。
-
深度脫水：將一級壓濾后的濾餅通過隔膜壓濾機進行二次高壓壓榨（壓力2.5MPa），將濾餅含水率降至最低，確保濾餅松散易干燥。
-
資源回收：凈化后的濾液全部回流至碳酸鈣碳化、研磨工序，實現水資源循環利用；處理后的濾餅送入干燥機，干燥后粉碎至所需粒度（可達到1250目），作為成品碳酸鈣原料重新投入生產，實現原料閉環利用。
（三）方案核心優勢
-
精準適配：專用濾布與防粘濾板設計，適配碳酸鈣高粘度、細顆粒特性，有效防止濾布堵塞，過濾精度高，濾液潔凈度達標，可直接循環回用。
-
高效脫水：通過二次高壓壓榨工藝，濾餅含水率大幅降低，分離效率較傳統設備提升40%，濾餅松散易干燥，后續粉碎、包裝更便捷，提升生產效率[1][3]。
-
資源循環：實現水資源與碳酸鈣原料的高效回收，踐行“以廢治廢”理念，助力企業實現資源閉環利用，減少原料與水資源浪費。
-
智能節能：全程自動化操作，減少3-4名操作工，電耗較傳統設備降低30%以上；自動濾布清洗系統延長濾布使用壽命，年綜合維護成本降低40%以上。
-
環保合規：處理全程無廢水外排，濾液與濾餅均實現資源化利用，完全符合《化學工業主要水污染物排放標準》，徹底解決企業環保痛點。
四、實際應用效果
該解決方案落地運行后，完全解決了企業碳酸鈣漿料處理的核心痛點，各項指標均達到預期目標，實現了環保效益、經濟效益與社會效益的三重提升，具體效果如下：
-
處理效率達標：日均處理碳酸鈣漿料80噸，完全匹配企業連續生產節奏，設備連續運行穩定，無故障停機現象，過濾速率較傳統設備提升40%。
-
固液分離效果顯著：濾餅含水率從97%降至40%以下，濾餅松散易干燥，后續干燥能耗降低35%；濾液經凈化后，懸浮物（SS）≤50mg/L，完全達到生產回用標準，分離效果穩定可靠。
-
資源回收效益突出：濾液回用率達96%，年節約水資源4萬余噸；濾餅全部回收再利用，年回收碳酸鈣原料超2000噸，年創造額外收益40萬元，徹底解決原料與水資源浪費問題。
-
環保合規達標：全程無廢水外排，濾液與濾餅均實現資源化利用，完全符合《化學工業主要水污染物排放標準》，企業順利通過環保檢查，杜絕環保處罰風險。
-
降本增效明顯：設備自動化運行，減少人工投入4人，年節省人工成本30余萬元；濾布使用壽命延長60%，年綜合維護成本降低40%以上，設備電耗降低30%，年綜合節約運營成本超120萬元。
五、客戶評價
“蘇東碳酸鈣專用壓濾機完美解決了我們企業漿料處理的痛點，設備適配性強，能夠精準處理高粘度、細顆粒的碳酸鈣漿料，過濾效率和分離精度都遠超傳統設備。通過這套解決方案，我們不僅實現了漿料深度脫水，還實現了濾液和濾餅的全回收利用，年節約成本超160萬元，既提升了生產效率，又解決了環保難題。蘇東的售前調研細致、方案定制專業，售后24小時在線答疑，本地4小時到場排障，每年還有2次免費巡檢，是碳酸鈣行業值得信賴的固液分離合作伙伴。”
六、適用場景
本方案及蘇東碳酸鈣專用壓濾機，廣泛適用于碳酸鈣行業各類生產場景，包括：
-
輕質碳酸鈣行業：碳化、熟化、過濾環節的漿料處理，以及生產廢水的固液分離；
-
重質碳酸鈣行業：研磨、分級、洗滌環節的漿料處理，實現濾餅回收與濾液回用；
-
高純碳酸鈣行業：精制環節的固液分離，確保產品粒度與純度，適配1250目及以上高純產品生產；
-
其他：建材、塑料、造紙行業配套碳酸鈣生產環節的漿料及廢水處理，適配不同粘度、粒度的碳酸鈣物料。
蘇東碳酸鈣壓濾機憑借卓越的適配性、高效的分離效率、完善的定制能力，已在國內多家大型碳酸鈣生產企業成功應用，覆蓋輕質、重質、高純碳酸鈣等多個品類，市場認可度高，為碳酸鈣行業綠色、高效、可持續發展提供有力支撐。
]]>
introductory
內蒙古億利化學工業有限公司擁有50萬t/a電石法聚氯乙烯樹脂產能，乙炔分廠發生、清凈工序設計2條產能相等的生產線，電石渣漿濃縮工序是乙炔分廠發生工序電石水解反應后產生的氫氧化鈣懸浮液經濃縮處理的工序。乙炔分廠電石渣漿濃縮工序 于2020年6月 正 式 投 產，目 前 生 產 平 穩，達 到 了預期目的。
1電石渣漿濃縮工藝介紹工藝采用物理方法處理工藝，電石渣漿通過濃縮 機 后，通 過 重 力 沉 降，上清液溢流到清液池，濃 縮后的渣漿由錐形池底用泵連續打入渣漿壓濾工序，實現固液分離，達到提高渣漿固含量的目的。
1.1電石渣漿濃縮工藝特點[1]電石渣漿濃縮采用中心深層入料，平流沉降，減少了沉降高度，降低固相顆粒的動能。耙架設計為連桿式結構，減少對顆粒沉降的干涉，加速了濃縮壓積過程，處理能力可提高30%~50%，如添加絮凝劑，處理能力還能大幅提高。液壓自動分段提耙，提耙動作可靠。提耙高度可根據需要任意調整，最高可把刮板提至水面以上，方便檢修。長時間停機及遇到故障可自動、手動操作。機器清池，不需放水，不影響生產。驅動橋架旋轉的周邊驅動裝置，可無級調速，滿足不同生產工況要求。整機采用PLC程序控制，采用新型扭矩測力裝置，能夠可靠靈敏地反映出當前設備運行的阻力值。實現超載報警指示，自動控制提耙、降耙，可自動、手動或遠程集控。集電裝置為全密封結構，集電可靠，安全。
1.2電石渣漿濃縮工藝流程電石渣漿從發生器溢流管不斷排出，通過溢流管到乙炔回收工序渣漿緩沖罐，經過乙炔回收裝置渣漿泵送入渣漿脫析器，脫析后的渣漿進入安全槽，再從安全槽溢流通過管道進入渡槽，渣漿渡槽中間有插板閥在1#、2#濃縮池中間，再從渣漿渡槽通過渣漿管道進入1#、2#濃縮池進行渣漿濃縮，中部深層入料、周邊溢流，濃縮池底部濃縮后的渣漿溫度平均在50~60°C，用渣漿泵送至壓濾裝置，清液從濃縮池上部溢流進入清液渡槽，再從清液渡槽自流進入平流池。壓濾機過濾后的濾液全部進入上清液渡槽，自流進入3#濃縮池沉降分離（3#濃縮池渣漿一路打到渣漿渡槽里自流進入1#、2#濃縮池，另一路去壓濾機），再自流進入清液渡槽溢流進入平流池中。壓濾三根回流管進入渣漿渡槽，壓濾一二線收集泵及發生一二線撈渣泵打入渣漿渡槽。平流池中清液經過清液晾水泵送至晾水塔，降溫后用清液輸送泵送至發生器回用。電石渣漿濃縮工藝流程圖示意見圖1。
2運行情況及經濟、安全環保效益分析2.1電石渣漿濃縮工序運行情況該裝置自2020年6月運行以來，基本穩定，各工藝指標控制在正常范圍內，達到了設計要求。2020年8月31日14時 至2020年9月3日20時，進 行 了72 h性 能 考 核，考核指標完成情況分別見表1和表2。從表1、表2考核結果分析各項指標均達到了考核指標，能連續穩定運行。
2.2電石渣漿濃縮工藝經濟、安全環保效益分析
2.2.1經濟效益節約12臺渣漿池攪拌運行、維 修 和 保 養 費 用（含電費）每年30萬元。增加濃縮池后，壓濾裝置使用13臺filter press可滿足生產要求，員工在現有基礎上每班可縮減2人，共計8人，每人每月工資等按照4 000元 計 算，每 年 可節約人工費用38.4萬元。改造后可以停用5臺壓濾機，液壓油每年可節約3.6萬元，5臺壓濾機、刮板機，設備備件每年可以節約3萬元。濾布每年至少可節約23.3萬元。增加濃縮池后電石渣漿含固量可由目前8%~10%增 加 至20%~30%，壓濾機進料時間會大幅縮短，減少對濾布的沖刷，延長濾布使用壽命，保 證 設備在線率。改 造 后 停 用5臺 刮 板 機，可 縮 減 清 泥 勞 務 工1人，每年節約勞務費用約4萬 元，同時可降低平流池抽泥費用和大修清理費用。綜上所述：增加濃縮池改造每年可節約費用約102.3萬元。
2.2.2安全環保效益目前發生器出來的渣漿匯集至一二線渣漿池后，再由渣漿泵送至壓濾裝置。由于渣漿池為長方體設施，電石渣漿中夾帶的硅鐵等雜質容易沉積在渣漿池的底部和四角，運行時間長就會導致渣漿池容積變小、緩沖能力下降，硅鐵等雜質沉積后也會導致渣漿池攪拌跳閘、渣漿泵進口管道堵塞等事故頻繁發生。電石渣漿中攜帶的硅鐵對渣漿管道、閥門沖刷磨損十分嚴重，同時由于發生器溢流含固量在10%左 右，導致壓濾機進料時間加長，對 濾 板、濾 布的損害非常嚴重，且壓濾機設備投用臺數增多，維修和備品備件等消耗增加，生產費用升高、裝置運行穩定性差，影響安全生產。通過改造新建電石渣漿濃縮池3套，電石渣漿液從發生器出來的平均溫度由70~80°C降 低 至50~60°C，濃縮池底部濃縮后的電石渣漿（含 固 量 在20%～30%）送至壓濾裝 置，縮 短 進 料 時 間，降 低 壓 濾機、濾布等設備設施的負荷；濃縮池上部澄清后的清液可直接溢流進入平流池，保證發生器進水干凈，穩定生產。因電石渣漿液溫度過高，導致壓濾廠房內水霧迷漫，工人作業環境惡劣，冬季時廠房內能見度極低，存在極大安全隱患。夏天時廠房內環境溫度高達40°C以上，人員易中暑，流動性大，安全操作風險大。改造后可確保壓濾廠房環境改善，滿足環保及職業衛生要求。3電石渣漿濃縮工藝存在問題由于公司電石渣漿濃縮工序未設置應急電源，在設備停電時渣漿無法及時處理，沒有緩沖時間，可能造成系統停車或降量；由于電石渣漿濃縮工序渣漿泵入口沒有設置遠程緊急切斷閥，如果泵管道出現泄漏時無法及時切斷泄漏源，存在系統停車及安全風險。
4結論渣漿濃縮工藝從技術角度看是成熟的，有利于生 產 穩 定、連 續 運 行，同時減少操作人員，節 約 設 備檢維修和備件費用，降低生產成本，減少設備安全隱患和人員巡檢安全隱患。
Disclaimer: The copyright of this article belongs to the original author and the original source.
Welcome to call us for consultation, technical exchange, and material experiment.
電石渣是電石法生產聚氯乙烯過程中電石水化后的產物。其主要成分是氫氧化鈣及少量的無機和有機雜質(如硫化物、磷化物、氧化鐵、氧化鎂、二氧化硅等)。因含微量的碳及硫磷雜質而呈灰白色,有臭味。電石渣呈強堿性,直接排放會對環境造成嚴重污染。西安西化熱電公司采用電石法生產聚氯乙烯樹脂,目前生產能力達到7.0萬t/a,隨著規模的不斷擴大,在創造經濟效益的同時,大量的電石渣的產生也帶來較大的難題。以前采用自然沉降法處理電石渣漿。濕電石渣漿排出后,通過渣漿泵送入渣場,先匯集于8個渣漿池,利用固體顆粒的自身重量自然沉降,排去上面的清液,下層的濃漿經自然風干后成為固體,送去作其他用途。該處理方法占地面積大,勞動環境差,污染嚴重,且上清液中固體含量高,難以回用。隨著聚氯乙烯產量的增加,渣場附近場地的限制,電石渣的堆放成了制約生產發展的瓶頸,一度不得不降量生產。為了徹底根治電石渣污染,變廢為寶,于2005年5月引進2臺廂式壓濾機對電石渣漿進行處理,通過壓濾使固液分離,回收了濾液,節約了生產用水,降低了生產成本,同時避免了大量堿液外排造成的環境污染。
2板框壓濾機的使用情況
2.1Plate and frame filter press的結構性能及生產原理XMZ800/1500×200-U系列廂式自動壓濾機是間歇操作的加壓過濾設備,采用機、電、液一體化設計制造,采用雙油缸壓緊方式,結構合理、操作簡單;能夠實現濾板壓緊、過濾、洗滌、濾板松開、卸料等工序的自動化控制。過濾時,電石渣漿在進料泵的推動下,經止推板的進料口進入各濾室內,濾漿借助進料泵產生的壓力進行固液分離,由于濾布的作用,使固體留在濾室內形成濾餅,濾液由出液閥排出。
2.2工藝簡述電石渣治理工藝流程見圖1。
由乙炔工段送來的電石渣漿經旋振篩除去大顆粒固體殘渣后,進入渣漿池內,渣漿池用壓縮空氣攪拌。進料時,渣漿從渣池經渣漿泵打入電石渣漿壓濾機中壓濾脫水,壓濾后得到含水36%左右的電石渣濾餅,用車輛外運作建筑、鋪路等材料。壓濾機排出的濾液經儲槽流入乙炔工段清水池中,供發生工序使用。當壓濾機入口壓力達到0.6MPa時,壓濾機自動停止進料,同時開啟壓縮空氣自控閥及漿料回流閥,對壓濾機進行吹風約15min左右,使濾餅達到卸料要求。該工藝的特點是進料、保壓、卸料等整個過程采用DCS系統控制,自動化程度較高。
3存在的問題及改進措施
3.1存在問題
(1)進料時間過長。壓濾機1個理論工作循環周期為64.2min,實際周期為120min。這是因為在實際生產中,渣漿含固量低,只有10%左右,使壓濾機工作效率大大降低,單位時間內作無用功。壓濾工段月產渣量統計數據表明,卸料時間的無限制增加,使得壓濾機的實際生產開工率不及60%。
(2)壓縮空氣不足。壓濾機要求壓縮空氣壓力為0.8MPa,而現有裝置壓力僅為0.5MPa,致使吹風時間延長。吹風效果不好,會使濾餅粘在濾布上,增加卸料工序的難度,延長了壓濾周期。工人長期借助竹篦敲打卸料,縮短了濾布的使用壽命,提高了生產成本。由于以上因素的制約,使2臺壓濾機遠沒達到設計能力,設備開工率低,使整個運行能力不足60%。
(3)清水泵易結垢、堵塞。由壓濾機出來的濾水經儲槽回乙炔工段做生產上水使用,由于濾液的溫度偏高(55°C左右),回用過程中Ca(OH)2不斷析出,乙炔工段清水泵極易結垢、堵塞。維修費用高,給生產帶來極大不便。
3.2改進措施
(1)增設2臺同型號壓濾機,以確保所有電石渣漿能全部處理。要縮短進料時間,必須將電石渣漿進行濃縮,由于場地的限制,無法增加濃縮池,只能因地制宜,增大壓濾機的處理能力(每2臺壓濾機一組,交替進料),來應對不斷擴大的生產需要。
(2)更新1臺螺桿壓縮機(40m3/min),壓縮空氣緩沖罐擴大為20m3,使壓縮空氣壓力≥0.8MPa,以確保有充足的氣源。縮短吹氣時間,進而縮短壓濾周期。
(3)增加3個200m3的沉降池和2個涼水塔,以確保濾液中的顆粒雜質能夠逐級沉降處理,同時對濾液水進行降溫處理,以減少Ca(OH)2在濾水回用過程中的析出。3臺沉降池并排放置,液體流向采用S型法,增加液體的停留時間,既除去了大顆粒固體雜質,又使濾液溫度得以降低,收到雙重效果。
(4)新增2臺壓濾機專用喂料泵,同時使溢流管道的配制更加合理化,避免渣漿泵的結垢。
(5)增加2臺HT通道泵,將從沉降池出來的上清夜輸送入涼水塔,冷卻后送回乙炔發生器利用。改進后的工藝流程見圖2。
4效益分析聚氯乙烯生產能力為7萬t/a,每年排放含固量10%的電石渣漿近140萬t,年回收廢水118萬t,按中水價格1.17元/t計算,年創效益138萬元。年產生含水36%的濾餅22萬t,可用于制磚、鋪路等建筑行業。加上免收的排污費,年創效益350萬元。壓濾機完善工程全面實施后,不再對外排放廢渣和廢水,對改善環境起到良好的作用,具有明顯的社會效益。
Disclaimer: The copyright of this article belongs to the original author and the original source.
Welcome to call us for consultation, technical exchange, and material experiment.
]]>電石法乙炔生產時副產大量的電石渣漿，通常采用壓濾機對電石渣漿進行固液分離，電石渣濾餅用于生產水泥，上清液回收利用。目前板框壓濾機單循環時間長、電石渣水含量高、電石渣濾餅粘連脫落困難，嚴重影響壓濾機的運行效率，進而影響生產能力。對此，筆者進行了相關的研究。
1壓濾機運行效率存在的問題及解決措施
(1)filter press單循環時間長，經 現 場 分 析，進 料 時 間10min左右，吹掃時間4min，卸料時間30min左右，主要影響壓濾機運行效率的是卸料時間。要提高壓濾機卸料速度，必須解決濾布粘料的問題，這就涉及到進料壓力、壓縮空氣壓力、吹掃時間、進料流量、漿液固含量的調整及控制等一系列的技術參數，而這些參數的調整必須用試驗論證，在保證生產正常運行的前提下進行長時間試驗。
(2)經現場多次觀察分析，造成卸料時間長的原因為濾餅粘連在濾布上，現場人員要使用竹片多次鏟除才能脫落，但還是存在大量電石渣粘連在濾布上，而這些粘連更加劇了濾布的粘連。
(3)為了解決 粘 連 問 題，筆者從板框壓濾機進料壓力、電石渣濾餅水含量、漿液固含量、吹掃壓力和時長等進行分析和試驗，繪制曲線，尋找參數之間的平衡值。
(4)試驗為期1個月，對不同固含量、不同流量、不同壓力、不同吹掃時間進行展開試驗，通過幾百次的試驗對一組組數據進行驗證，最終得出的試驗數據見表1。
綜合表1數據，最終采納第3組 工 藝 參 數。對 第3組工藝參數進行多次試驗，發現調整工藝參數并不能完全解決壓濾機使用效 率 低 的 問 題，筆者對設備出水方式等進行改造，得出的試驗數據見 表2。
綜 合 表2數 據，并 結 合 現 場 工藝和實際操作進行評估，最終采納第6組數據，根據第6組數據制定實施方案。
2實施方案
(1)為了保證濾餅水含量穩定，首先完善電石渣漿進料程序，由原來的手動進料改為程序自動控制進料，減少人員操作的影響。(2)將現有壓濾機直線型流道改為S型，增加吹掃時間和接觸面積。(3)將現有壓縮空氣壓力從0．5MPa提高到0．8MPa，供氣流量從500m3/h提高到3000m3/h。
(4)將漿液含固質量分數從8%左右提高到20%左右，降低流量，提高固含量，確保壓濾機過濾效果。
3改造效果驗證
(1)壓濾機進料控制程序完善后，減少操作人員98人，同時也降低了因人為頻繁操作而帶來的安全風險。
(2)壓濾機單循環時間從50min左右減少到25min左右，極大地提升了壓濾機運行效率。
(3)壓濾機進料流量從400m3/h降 低 到200m3/h，減少4臺濃漿泵設備運行，節約電耗640kW·h/h。
(4)通過以上改造，濾布使用次數從800次延長到1200次，每年節約濾布采購費用近100萬元。4結語上述改造后，渣漿板框壓濾機濾餅含水質量分數降低到30%左右，同時提高了壓濾機工作的效率，降低了操作人員的工作強度和機器的維修費用，延長了機器的使用壽命。
Disclaimer: The copyright of this article belongs to the original author and the original source.
Welcome to call us for consultation, technical exchange, and material experiment.
]]>