硫酸法是國內鈦白粉生產的主流工藝，廣泛應用于涂料、塑料、造紙等行業，其生產過程需經過酸解、沉降、過濾、水解、洗滌、煅燒等多個環節，其中固液分離是核心工序之一。生產過程中會產生大量鈦白粉漿料（含偏鈦酸、硫酸亞鐵、廢酸等），該漿料具有強腐蝕性（pH值低至0.5-1.0）、顆粒細小（粒徑0.2-0.5μm）、粘度高、濾布易堵塞、固含量波動大（25%-35%）的特點，初始含水率普遍在90%-98%，若處理不當，不僅會影響鈦白粉產品純度與白度，還會造成廢酸浪費、水資源污染，同時企業面臨《鈦白粉工業污染物排放標準》（GB 25467-2023修訂版）的嚴苛環保壓力。本案例依托蘇東硫酸法鈦白粉專用壓濾機，為某大型鈦白粉生產企業提供定制化固液分離解決方案，適配酸解、水解、洗滌全環節，實現漿料深度脫水、廢酸回收、濾液循環回用，助力企業提質增效、環保達標。

（一）項目概況

國內大型硫酸法鈦白粉生產企業，主營通用級、專用級鈦白粉研發、生產與銷售，年產硫酸法鈦白粉12萬噸，產品廣泛應用于建筑涂料、塑料改性等領域。該企業在硫酸法鈦白粉酸解、水解及偏鈦酸洗滌環節，日均產生鈦白粉漿料90噸，其中酸解環節漿料含廢酸（硫酸濃度15%-20%），水解環節產生偏鈦酸漿料，均具有強腐蝕性、細顆粒、高粘度的特性。

此前，企業采用傳統板框壓濾機處理鈦白粉漿料，存在諸多痛點：濾板材質耐腐性不足，長期在強酸環境下易溶脹變形、密封失效，設備故障率高，年均腐蝕損耗率達15%以上；濾布易被細顆粒鈦白粉堵塞，更換周期不足72小時，維護成本高昂，且過濾精度不足，濾液中懸浮顆粒超標，影響廢酸回收效果[1][4]；濾餅含水率高達50%以上，后續煅燒能耗高，增加生產成本；人工操作強度大，單臺設備需2-3人配合，處理效率低下（單臺每小時僅處理8-12噸），無法匹配企業連續生產節奏；廢酸回收不徹底，大部分廢酸直接排放，既浪費資源，又不符合環保標準，面臨環保檢查與處罰風險。為徹底解決上述問題，企業亟需一套耐酸、防堵、高效的專用壓濾處理方案，適配硫酸法鈦白粉全生產環節的固液分離需求。

（二）核心痛點解析

• 強腐蝕工況：硫酸法鈦白粉漿料含高濃度廢酸，pH值低至0.5-1.0，對壓濾機濾板、密封件、進料管道的耐腐性能要求極高，普通設備易腐蝕、易損壞，使用壽命短。
• 物料特性特殊：鈦白粉顆粒細小（0.2-0.5μm）、漿料粘度高，易穿透濾布或堵塞濾布毛細孔道，導致過濾效率驟降，且影響過濾精度，進而影響鈦白粉產品純度。
• 廢酸回收困難：傳統設備固液分離不徹底，濾液中廢酸與鈦白粉顆粒混合，無法高效回收廢酸，造成資源浪費，且排放不符合環保標準。
• 運營成本高昂：濾布更換周期短、設備故障率高，維護成本居高不下；人工操作強度大，人工成本高；濾餅含水率高，后續煅燒能耗增加，綜合運營成本偏高。
• 適配性不足：傳統設備無法根據硫酸法不同生產環節（酸解、水解）的漿料特性，靈活調整工藝參數，過濾速率與企業連續生產節奏不匹配，制約產能提升。

（三）定制化解決方案

結合該企業硫酸法鈦白粉生產工藝、漿料特性及核心需求，蘇東團隊深入生產現場調研，定制了“漿料預處理+高壓耐酸隔膜壓濾+廢酸回收+濾液循環回用”的一體化處理方案，核心選用蘇東專利硫酸法鈦白粉專用高壓隔膜壓濾機，配套漿料預處理系統、自動濾布清洗系統、PLC自動化控制系統及廢酸回收系統，全方位適配硫酸法鈦白粉酸解、水解、洗滌全環節的固液分離需求，完美解決傳統處理方式的諸多痛點。

1. 核心設備選型

選用3臺蘇東硫酸法鈦白粉專用高壓隔膜壓濾機，搭配2臺精密過濾機用于廢酸深度凈化與回收，設備核心適配硫酸法鈦白粉漿料強腐蝕、細顆粒、高粘度的特性，關鍵參數貼合行業標準及實際處理需求：

• 濾板材質：采用增強聚丙烯純料壓制而成，表面做特殊耐酸防腐涂層處理，耐酸性能遠超普通聚丙烯（可耐受pH值0.3-14），搭配專用耐酸防堵濾布（孔徑3μm，單絲聚酯覆膜材質），既能防止細顆粒鈦白粉堵塞濾布，又能抵御高濃度廢酸的腐蝕，濾板使用壽命超6年。
• 壓力參數：過濾壓力可達1.8MPa，油壓系統壓力范圍0.8-2.0MPa，隔膜壓榨壓力最高可達2.5MPa，通過二次高壓壓榨，實現鈦白粉漿料深度脫水，大幅降低濾餅含水率，同時提升廢酸回收效率。
• 自動化配置：集成PLC控制器與DCS模塊，定制鈦白粉專用控制模式，實現進料、壓榨、濾布清洗、卸餅、吹料全程一鍵操作，實時監控壓力、過濾速率、濾餅厚度、廢酸濃度等參數，支持遠程調控；配套自動濾布清洗系統（CIP在線清洗），周期縮短至15分鐘以內，有效防止濾布堵塞，延長濾布更換周期至3-4個月。
• 輔助配置：進料管道選用316L不銹鋼材質，加裝防堵塞攪拌裝置，防止鈦白粉漿料沉淀結塊；配套廢酸回收系統，對壓濾后的濾液進行深度凈化，分離廢酸與細小顆粒，實現廢酸循環回用；配備濾餅輸送裝置，銜接后續煅燒工序，實現連續化生產。

2. 核心工藝流程

1. 漿料預處理：不同生產環節的鈦白粉漿料（酸解廢酸漿料、偏鈦酸漿料）分別進入專用緩存池，通過攪拌裝置保持均質狀態，投加專用助濾劑（硅藻土+聚丙烯酰胺），投加量8-10mg/L，改善脫水性能，防止濾布堵塞，同時調節漿料濃度，適配壓濾需求。
2. 一級壓濾：調理后的漿料送入高壓耐酸隔膜壓濾機，在1.8MPa壓力下進行初步壓榨，實現大部分固液分離，初步分離廢酸與鈦白粉濾餅，濾液（含廢酸）進入廢酸回收系統。
3. 廢酸凈化與回收：壓濾產生的含酸濾液送入精密過濾機，深度去除其中的細微鈦白粉顆粒，使濾液中懸浮物（SS）≤30mg/L，凈化后的廢酸（硫酸濃度調整至18%左右）回流至酸解工序，實現廢酸循環回用。
4. 深度脫水：將一級壓濾后的鈦白粉濾餅通過隔膜壓濾機進行二次高壓壓榨（壓力2.5MPa），將濾餅含水率降至最低，確保濾餅松散易煅燒，降低后續能耗。
5. 資源回收與循環：凈化后的廢酸全部回流至酸解工序，實現廢酸回收利用；處理后的鈦白粉濾餅送入煅燒車間，經高溫煅燒后制成成品鈦白粉；壓濾后的清水（不含廢酸）回流至洗滌工序，實現水資源循環利用。

3. 方案核心優勢

• 超強耐腐：專用耐酸濾板與濾布設計，適配硫酸法鈦白粉高濃度廢酸工況，有效抵御強酸腐蝕，設備故障率大幅降低，使用壽命遠超傳統設備。
• 高效防堵：專用防堵濾布+在線清洗系統，有效防止細顆粒鈦白粉堵塞濾布，過濾效率穩定，過濾速率較傳統設備提升130%，處理能力可達每小時28噸。
• 資源循環：實現廢酸、水資源的高效回收，廢酸回收率提升至92%以上，踐行“以廢治廢”理念，助力企業實現資源閉環利用，減少資源浪費。
• 智能節能：全程自動化操作，單臺設備僅需1人值守，減少5-6名操作工，電耗較傳統設備降低30%以上；濾布使用壽命延長，年綜合維護成本降低45%以上。
• 提質環保：過濾精度高，有效去除鈦白粉漿料中的雜質，提升成品鈦白粉純度與白度；全程無廢酸、廢水外排，完全符合《鈦白粉工業污染物排放標準》，徹底解決企業環保痛點。

該解決方案落地運行后，完全解決了企業硫酸法鈦白粉漿料處理的核心痛點，各項指標均達到預期目標，實現了環保效益、經濟效益與社會效益的三重提升，具體效果如下：

• 處理效率達標：3臺設備日均處理鈦白粉漿料90噸，完全匹配企業連續生產節奏，設備連續運行穩定，無故障停機現象，過濾速率較傳統設備提升130%，有效解決了生產瓶頸。
• 固液分離效果顯著：濾餅含水率從95%降至35%以下，濾餅松散易煅燒，后續煅燒能耗降低35%；濾液經凈化后，懸浮物（SS）≤30mg/L，廢酸回收率提升至92%以上，分離效果穩定可靠。
• 資源回收效益突出：廢酸回用率達92%，年回收廢酸1.8萬余噸，年節約酸液采購成本220萬元；水資源回用率達95%，年節約水資源4.2萬余噸，徹底解決資源浪費問題。
• 環保合規達標：全程無廢酸、廢水外排，完全符合《鈦白粉工業污染物排放標準》，企業順利通過環保檢查，徹底擺脫環保處罰風險，助力企業打造綠色生產車間。
• 降本提質明顯：設備自動化運行，減少人工投入6人，年節省人工成本45余萬元；濾布使用壽命延長60%，設備故障率降低80%，年綜合維護成本降低45%以上；成品鈦白粉純度提升3%、白度提升2個單位，產品競爭力顯著增強。

（五）客戶評價